Stabilizacja wibracyjna konstrukcyji stalowych

Technologia stabilizacji wibracyjnej konstrukcji spawanych, stosowana jest jako technologia zastępująca wyżarzanie odprężające.

Stabilizacja wibracyjna wiąże się ściśle z odkształceniami konstrukcji spawanych spowodowanymi obecnością naprężeń własnych, przemianami fazowymi w temperaturze otoczenia oraz procesami mikrorelaksacji. Wprowadzenie konstrukcji w drgania wywołuje w niej naprężenia zmienne.

Zabieg stabilizacji wibracyjnej stosowany być powinien przy produkcji konstrukcji, które po spawaniu poddawane są obróbce skrawaniem. Zabieg stabilizacji wibracyjnej nie może być stosowany w przypadku konstrukcji, w których istnieje konieczność redukcji naprężeń własnych (np. zbiorniki ciśnieniowe, rurociągi, konstrukcje, w których redukcja naprężeń warunkuje podwyższenie wytrzymałości zmęczeniowej lub odporność korozyjną). W efekcie stosowania zabiegów wibracji uzyskuje się stabilność wymiarową zbliżoną do stabilności w rezultacie starzenia naturalnego. Najlepsze wyniki w postaci stabilności wymiarowej uzyskać można w przypadku konstrukcji maszynowych takich jak:

• korpusy przekładni, podstawy maszyn, podstawy zespołów napędowych, korpusy silników elektrycznych i generatorów, elementy maszyn hutniczych (manipulatory walcownicze, elementy samotoków,
• ramy oraz belki nośne maszyn do obróbki skrawaniem, wieńce kół zębatych dużych i średnich mocy itp.).

Stabilizacja wibracyjna stosowana jest w celu uniknięcia odkształceń po obróbce skrawaniem, natomiast nie może być użyta przy eliminowaniu odkształceń, które wystąpiły w czasie procesów spawalniczych tzn. nie likwiduje ona odkształceń, które w konstrukcji już istnieją.
Skuteczność stabilizacji wibracyjnej zależy od gatunku materiału, z jakiego wykonana jest konstrukcja przeznaczona do stabilizacji. Najlepsze efekty uzyskuje się w przypadku następujących materiałów:

• stale niskowęglowe i niskostopowe o podwyższonych własnościach wytrzymałościowych,
• stale do ulepszania cieplnego (hartowane i odpuszczane),
• stale stopowe: martenzytyczne, ferrytyczne i austenityczne,
• żeliwa konstrukcyjne.

W przypadku stopów niklu, aluminium i tytanu poddanych procesom umocnienia odkształceniowego lub utwardzenia dyspersyjnego skutek stabilizacji wibracyjnej jest mniejszy. Nie nadają się do stabilizacji wibracyjnej konstrukcje ze stali przerabianych plastycznie na zimno (efekt stabilizacji obniża się ze wzrostem stopnia zgniotu na zimno).

W przypadku konstrukcji, w których założono duże naddatki na obróbkę mechaniczną należy stosować stabilizację po spawaniu oraz po obróbce zgrubnej i przed obróbką wykańczającą. Podobnie jest w przypadku konstrukcji sztywnych wykonanych z materiałów o dużej grubości.
Zabieg stabilizacji zastępuje tylko zabiegi cieplne, które są stosowane w celu poprawienia stabilności wymiarowej elementów (wyżarzanie odprężające lub stabilizujące). Nie może zastępować zabiegów obróbki cieplnej, w wyniku których następują przemiany fazowe, w efekcie których zachodzą zmiany własności materiałów.

Wypalanie plazmowe CNC

Wypalanie elementów z blach różnej grubości – jest nową usługą, może stanowić również część procesu produkcyjnego nowych konstrukcji wielkogabarytowych. W zależności od  specyfikacji zamówienia usługa może być realizowana poprzez dostarczenie konkretnego produktu, bądź wykonanie produktu wg zamówienia.
 
Wypalanie polega na cięciu blach ze stali węglowych za pomocą palnika plazmowego. Arkusz blachy umieszcza się na stole CNC, następnie rysuje się detal, ewentualnie wgrywa już gotowy do programu sterującego, ustawia prędkości, bazę i rozpoczyna cięcie. Po uruchomieniu następuje automatyczne wycinanie fragmentów blach, zgodnie z wcześniej przygotowanym programem cięcia. Wysokość palnika jest automatycznie regulowana podczas cięcia, zapewniając jednakową odległość dyszy palnika od ciętego materiału.
 
Sterowanie odbywa się w oparciu o program pracujący pod kontrolą systemu operacyjnego Windows XP oraz sterownika mikroprocesorowego, sterującego pracą silników napędzających osie X i Y oraz modułu utrzymującego jednakową wysokość palnika od materiału.
 
Jako napęd zastosowane są mocne silniki krokowe nowej generacji wraz z sterownikami mikro – krokowymi 1600 kr/obr. Zapewnia to bardzo płynną i precyzyjną pracę wypalarki. Sterowanie maszyny odbywa się za pośrednictwem szafy sterowniczej poprzez klawiaturę i myszkę komputera PC. Rysunki do cięcia mogą być przygotowane na dwa sposoby: rysunek może być zrobiony w programie Corel lub AutoCad i zapisany w formacie HPGL lub DXF i w takiej postaci może być odczytany przez program sterujący maszyny MACH 3, lub bezpośrednio G-kod.

Rysunek może być zrobiony w dowolnym programie CAD, a następnie za pomocą programów typu CAM zostać zamieniony na kod maszynowy, w którym zostanie odczytany przez program sterujący wypalarką. Ponadto specjalistyczne programy umożliwiają łatwiejsze generowanie rysunków np.: wykres, optymalizację arkusza, automatyczne rozmieszczenie detali, generowanie rozwinięć blach, sprawdzanie kolizji dysz itp.

Do zalet cięcia plazmowego można zaliczyć:

• dużą gładkość ciętych powierzchni,
• pewny i powtarzalny zapłon łuku pilotującego niezależnie od pokrycia ciętych materiałów warstwą rdzy lub lakieru,
• wydłużony czas pracy elementów zużywalnych dzięki stosowaniu odpowiednich systemów,
• w pełni zautomatyzowane cięcie za pomocą systemów maszynowych.

Zalety cięcia plazmowego to przede wszystkim wysoka jakość, zarówno krawędzi jak i konturów wycinanego detalu.

Obróbka mechaniczna

Oferujemy obróbkę mechaniczną, w tym: wytaczanie, roztaczanie, obróbka wiórowa elementów wielkogabarytowych.
 
Wytaczanie i roztaczanie to sposób obróbki otworów (uprzednio odlanych, odkutych lub wywierconych) za pomocą noży, zw. wytaczakami wytaczadeł lub głowic nożowych; w zależności od konstrukcji obrabiarki ruch główny obrotowy wykonuje przedmiot obrabiany lub narzędzie, ruch posuwowy — narzędzie lub przedmiot obrabiany, obydwa ruchy mogą też wykonywać narzędzia (wytaczadła). Obróbka wiórowa (podgrupa obróbki skrawaniem) to obróbka narzędziami o określonym kształcie i geometrii ostrza, które usuwają materiał w postaci wiórów; m.in.: toczenie, wiercenie, frezowanie, struganie, dłutowanie.  Wszystkie operacje obróbki wykonujemy na maszynach ze sterowaniem CNC o wysokiej dokładności.

Do zalet cięcia plazmowego można zaliczyć:

• dużą gładkość ciętych powierzchni,
• pewny i powtarzalny zapłon łuku pilotującego niezależnie od pokrycia ciętych materiałów warstwą rdzy lub lakieru,
• wydłużony czas pracy elementów zużywalnych dzięki stosowaniu odpowiednich systemów,
• w pełni zautomatyzowane cięcie za pomocą systemów maszynowych.

Zalety cięcia plazmowego to przede wszystkim wysoka jakość, zarówno krawędzi jak i konturów wycinanego detalu.